REFRACTORY JOIN SOLUTIONS

Stable material PLASTIC PATCH is a compressible refractory joint filler, developed for Anode Baking Furnaces, to protect expansion gaps against clogging with packing coke during heat up and operation, and prevent the distortion of flue-walls during thermal cycling. Developed by CIR Laboratory Canada (www.cirlaboratory.com ), PLASTIC PATCH is available worldwide from INSERTEC Furnaces and Refractories (www.insertec.biz).

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Packing coke plays an essential process role in anode baking. However, the infiltration of its finer grains into expansion gaps, particularly those between flue- and end-walls, quickly leads to clogging, increased maintenance cleaning, even flue-wall distortion and eventually increased refractory repair costs. Poorly mortared brick joints, exposed during heat up, also suffer similar infiltration and clogging problems.

PLASTIC PATCH provides a stable and permanent solution to coke grains infiltration. Made from exfoliated vermiculite and fine-grain anhydrous aluminosilicate, and suitable for applications up to 1350c, PLASTIC PATCH adapts to these thermal expansion forces, by maintaining a glassy-phase during heat-up, allowing it to compress under thermal expansion, then heat-set to a hardened finish (1.2g/cm³ at 1200c) to maintain a tight seal.PLASTIC

Unlike conventional ceramic fibre or mortar options, PLASTIC PATCH does not shrink (<2%), or become brittle at temperature, and therefore does not need to be replaced at the end of each cell firing cycle. Occasional light repairs, if necessary, can be skimmed directly onto existing clean product. Both ways, downtime is minimised, and furnace availability is improved.

PLASTIC PATCH is supplied premixed, in cartons, ready for use. If additional flow is needed, up to 5% water can be added. In tight working spaces, its brownish-grey colour allows filled gaps and joints to be easily identified against refractory brickwork. Initial set is after 15 minutes, at +5°c. For larger areas, application can be by pump, or trowel. Finer joints and gaps can be hand-packed as required. Tools can be quickly cleaned with warm water. PLASTIC PATCH is non-corrosive, and does not contain irritants, known physical hazards or carcinogens, however wearing PPE is recommended. Storage should be for up to 12 months.

For the best results on new or larger gaps; PATCH GRIP, LIQUID ANCHOR and SOLID ANCHOR, also from CIR/INSERTEC, are additional products that can be used with PLASTIC PATCH.

 

 

Horno Temple Estanco

Instalación automática para tratamientos de alta calidad.

La automatización ha llegado a ser un objetivo de máxima prioridad para la industria mecánica y metalúrgica, en el desarrollo de procesos modernos de fabricación de piezas en grandes series.

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HORNO TRATAMIENTO INSERTEC

El tratamiento térmico juega un papel fundamental en la calidad final de estas piezas, siendo necesario por tanto, disponer de unas instalaciones adecuadas para llevarlo a cabo, tendiendo a eliminar los errores humanos y reduciendo los costes de explotación.E1830-1 Coil Annealing

 

 

Insertec ha utilizado su amplia experiencia, y la de sus colaboradores, en instalaciones automatizadas de hornos industriales, para aplicarla directa y eficazmente al sector de tratamiento térmico.

 

Aplicaciones:

El horno transfer con tanque de temple incorporado y construcción estanca al gas de Insertec , se emplea para realizar diversos tratamientos térmicos bajo atmósfera inerte o controlada, hasta temperaturas de trabajo  de:

1000ºc (también  disponible  en construcción especial hasta

1100ºc), destacando los siguientes procesos:

1.-Temple en aceite:

. Cementación gaseosa

. Con temple directo

. Con enfriamiento intermedio

. Carbonitruración gaseosa

. Restauración de carbono

. Austenizado  y temple

2.-Enfriamiento en gas:

. Cementación gaseosa con enfriamiento en atmósfera protectora

. Normalizado

. Recocido

Todas las etapas del tratamiento, incluyendo el paso a temple o el proceso de enfriamiento en gas, son realizadas bajo condiciones de atmósfera controlada; de esta forma se evita tanto  la oxidación como la decarburación  de las piezas tratadas debido al contacto con el aire.

 

DESARROLLO GAMA CUARSIL

La metalurgia del hierro cada vez necesita de procesos de fusión más rápidos.  Este hecho hace que los hornos presenten una alta densidad de corriente cerca de la periferia del revestimiento con lo que la temperatura en esta zona sufre los efectos de calentamientos y enfriamientos bruscos lógicos del proceso de fusión.foto horno induccion

Si un revestimiento de un horno de inducción no tiene un buen comportamiento termomecánico, se pueden provocar grietas en el mismo que son un camino de infiltración de meta fundido. Estas penetraciones pueden comprometer el rendimiento final de todo el revestimiento.

INSERTEC ha desarrollado una gama completa de CUARSIL IS6 PAN  con unas mejoradas prestaciones termomecánicas que se traducen en una mejor resistencia del revestimiento a la formación de grietas.

Estas propiedades se han conseguido con una muy estudiada granulometría del producto así como por la mezcla de diferentes calidades de cuarcita para conseguir una mineralogía óptima del producto.

Este nuevo desarrollo, permite que el revestimiento del horno de inducción se comporte mejor frente a cambios bruscos de temperatura, unas mayores exigencias de potencia de fusión del horno y, en definitiva, consiguiendo aumentar la vida útil del revestimiento refractario.

Estas  características hacen del CUARSIL PAN una referencia única en esta gama de productos para los hornos de inducción de crisol de media frecuencia y alta potencia.

Consulte con INSERTEC el tipo de CUARSIL PAN más adecuado para su proceso de fusión:.

http://www.insertec-store.es/contacts

ecommerce@insertec.biz

 

SISTEMA IDEX- Nuestro Horno Verde

El sistema IDEX es una técnologia patentada diseñada para procesos de deslacado, dando la máxima flexibilidad junto con el mínimo consumo de combustible y emisiones, siendo una instalación compacta con las siguientes características:1-sistema-idex-reciclado-aluminio-e6d04a0210

  • Tromel giratorio con sistema de calentamiento indirecto, vía tubo radiante central y sistema de recirculación a contracorriente.
  • Equipo de calentamiento a gas en cámara de postcombustion vertical cumpliendo con regulación medioambiental.
  • Control de presión interno, con sistema aspiración forzada, para que los gases no evacuen por las uniones.
  • Sistema recirculación con ciclón intermedio para recolección de finos.

http://www.insertec.biz/es/insertec/contacto


HORNOS ROTATIVOS BASCULANTES en PIEZAS REFRACTARIAS CONFORMADAS

Debido al considerable ahorro  y a la sencillez del proceso, el aluminio se empezó a reciclar muy pronto y hoy en día es una actividad muy extendida, técnicamente resuelta y rentable. De hecho, más del 75% del aluminio producido desde hace 100 años está actualmente en uso gracias al reciclado.

A lo largo de los últimos 20 años, Insertec ha desarrollado una gama de productos específicos para el sector del reciclado de aluminio entre los que destacan las soluciones de hornos rotativos basculantes.

Dentro de este tipo de equipamientos, el revestimiento refractario es uno de los puntos críticos, y en los que nuestra división de refractarios aporta soluciones de ingeniería innovadoras y diferenciadas.rotativos

La clave del éxito en el comportamiento de estas soluciones viene dada por la conjunción de 3 factores:

  •  El diseño y elección de los materiales más adecuados para las condiciones de trabajo específicas en cada zona de la instalación.
  •  El diseño de revestimiento idóneo en cuanto a método de anclaje o amarre, aislamiento, espesores y geometría.
  • El  montaje correcto de dicho revestimiento.

El propósito de la INGENIERÍA DE REFRACTARIOS es facilitar la conciliación de estos 3 factores e INSERTEC, consigue alcanzar el objetivo aportando soluciones en forma de PIEZAS REFRACTARIAS PRECONFORMADAS.

  • El empleo de PIEZAS REFRACTARIAS PRECONFORMADAS→ elimina la mayoría de los inconvenientes de la utilización de ladrillos y hormigones,  aportando todas ventajas de cada uno de ellos:
  1. Fabricación según un proceso de calidad controlado: diseño y fabricación de moldes, mezclado, vibrado, desmoldeo,  tratamiento térmico final). = Características técnicas homogéneas y correctas a lo largo de toda la geometría de la pieza.
  2. Diseñadas específicamente (materiales y geometrías) = óptimo de funcionamiento en función de los requisitos de cada zona de la instalación.
  3. Las piezas llegan al cliente listas para su colocación y posterior puesta en marcha. Pueden ser instaladas por mecánicos guiados por planos e instrucciones de montaje.
  4. Los tiempos de montaje disminuyen, y los tiempos de parada programada se reducen.
  5. Se puede disponer de piezas de repuesto (recambios) a pie de instalación o en el almacén del fabricante, para que en caso de parada no programada, los tiempos de sustitución y reparación se vean reducidos al mínimo.
  6. Características de las piezas uniformes y materiales y diseños óptimos para cada aplicación = la vida útil de los componentes refractarios aumenta à menores costes de reparación (refractario y elementos metálicos a los que protege), y menos intervenciones dentro de las instalaciones.
  7. Disminución del número de intervenciones dentro de la instalación à menor exposición de los trabajadores a actividades de alto riesgo laboral y medioambiental (demolición, la manipulación de elementos, herramientas y maquinaria en espacios reducidos, las actividades en zonas de difícil acceso, etc) = Mejora de las condiciones en cuanto a SEGURIDAD e higiene.
  8. Posibilidad de accidentes o incidentes disminuye en gran medida debido al decremento del número de intervenciones a realizar.
  9. El aumento en las duraciones de los componentes refractarios implica una mejora medioambiental y económica obvia, resultado directo de la menor generación de residuos y su posterior gestión.

rotativo medioambiente

  • La siguiente ilustración representa las ventajas tanto técnicas, como económicas, de seguridad y medioambiente que implica el uso de PIEZAS REFRACTARIAS PRECONFORMADAS.

Consulta nuestras soluciones.

NUEVOS MATERIALES PARA LA CORONA DEL HORNO DE INDUCCION

Durante el proceso de carga del horno el revestimiento en la zona de la corona  soporta muchas veces fuertes golpes ya sea, en el proceso de carga manual o mecánico; de este problema surge el desarrollo de esta nueva gama de productos, cuya característica principal es su gran resistencia mecánica.

Materiales para a corona del HIC de INSERTEC

Materiales para a corona del HIC de INSERTEC

Presenta también durante el proceso de fusión, un excelente comportamiento al choque térmico, evitando en gran medida  grietas en esta parte alta del horno.

La gama de productos es la siguiente:

Fundiendo Acero y Aluminio:

TOP-TAG

-TOP-AL

Para los HORNOS CAP Fundiendo Hierro: TOP-COR

AUTOCOLABLES EN LA INDUSTRIA REFRACTARIA

Destacado

Los hormigones refractarios autocolables están en uso en la industria refractaria desde hace veinte años. Su capacidad para alcanzar su máxima densidad sin vibración ha CUCHARASpermitido cubrir aplicaciones en las cuales las técnicas habituales de compactación no son fáciles de emplear. Sin embargo, la extensión de la tecnologia de auto nivelación se ha visto truncada por la necesidad de aportar mayor cantidad de materias primas finas, lo cual redunda en que las matrices autocolables son más reactivas que sus equivalentes vibrables.

Recientemente, RSI ha desarrollado un nuevo concepto de hormigón autocolable cuya matriz es exactamente la misma que la de los materiales vibrables. Su comportamiento ha permitido converger el máximo rendimiento con la facilidad de instalación. Esta nueva familia de hormigones,  llamada BERELOC, incluye soluciones estándar en alta alúmina  como el BERELOC-82 especialmente PRESS3diseñado para la protección de bobinas HIC y otras mas sofisticadas como el BERELOC-60Z, con excelente resistencia al ataque químico por escorias ácidas y diseñado para el revestimiento de cucharas y hornos presurizados de colada automática en fundiciones de hierro.