¿Qué debemos vigilar al iniciar la fusión?

  • No elevar la temperatura más allá de la estrictamente necesaria.
  • Controlar el proceso de fusión.
  • Mantener el menor tiempo posible el metal fundido.
  • Mantener  el menor tiempo posible el horno en posición inclinada o de vertido con el metal fundido.
  • Realizar la colada necesaria y retornar el horno a su posición inclinada o de vertido con el metal fundido.
  • Realizar la colada necesaria y retomar el horno a su posición de trabajo.
  • Si es posible, vaciar completamente el horno, sin dejar pies de baños.
  • No desulfurar en el horno con un revestimiento silicioso.
  • Recordad que en la corona:
  • Menor grado de sintetización.
  • Impactos de la carga metálica
  • Recrecimiento de escoria.
  • Evitar cargar chatarra sucia y oxidada.
  • Comprobar que los retornos están exentos de arena de moldeo.
  • Asegurarse de que las chatarras no contengan aluminio.
  • Evitar las adiciones de ferrosilicio con alto contenido en aluminio.
  • Escoriar el horno después de cada carga.
  • NO trabajar con plena potencia con niveles bajos de baño.
  • Asegurarse que toda la carga penetra en el caldo antes de tapar el horno.
  • Comprobar que no hay dilataciones anómalas verticales en el revestimiento.

¿Qué debemos vigilar al iniciar la fusión?

  • Comprobar la correcta fusión de la carga metálica realizada en el sinterizado .
  • Imprescindible haber mantenido durante 1 hora , 50ºC por encima de la temperatura nominal de colada.
  • Comprobar que la unión piquera – pared está en buen estado y no hay formación de grieta. Si lo hubiera, aplicar una masa plástica en la zona como INSEPLAST – 70PF.
  • Comprobar que la dilatación de la cuarcita ha sido correcta.
  • NO recarburar con pies de baños bajos en los revestimientos nacientes.
  • En la primera colada y coladas sucesivas, vaciar el horno y comprobar el aspecto superficial del revestimiento. Debe ser homogéneo y exento de grietas.
  • Asegurarse que en la práctica de desescoriado, el tiempo de permanencia del coagulante de escoria es el estrictamente necesario.

¿Por qué se desgasta más las paredes del fondo del horno?

Cuando se funde con pie de baño el desgaste más frecuente se produce en la parte inferior del horno.

A este tipo de desgaste se conoce como pata de elefante. Al aportar una nueva carga para la fusión y meter potencia, una parte de éste recaliente el metal del fondo haciendo que éste eleve su temperatura favoreciendo el desgaste químico natural del revestimiento silicioso.

¿Qúe puede ocurrir?

Se pierde

¿Porqué puede aparecer escoria adherida al revestimiento?

La escoria adherida al revestimiento silicioso lleva consigo una ineficiente marcha del horno.

Pueden ser de bajo o alto punto de fusión. Cuando el horno trabaja a temperaturas bajas de forma óxido de silicio que se adhiere a las paredes del revestimiento según:

Si metal + O2 -> SiO2 escoria

Alto punto de fusión. Se forman escorias difíciles de eliminar ya que éstas presentan un punto de fusión superior al propio revestimiento:

2 FeO carga oxidada + Si metal -> 2 Fe + Si O2 escoria.

Al metal -> Al2O3 + SiO2 revestimiento -> Al2O3. SiO2 escoria mullítica.

¿Qué le puede ocurrir?

En cualquiera de los dos casos el horno pierde capacidad, aumenta el riesgo de formación de grietas, presenta una fusión irregular con áreas diferenciadas de comportamiento magnético en resumen la vida del horno disminuye.

¿Qué hacer?

Es imprescindible analizar la causa de este recrecimiento.

Ante escorias de bajo punto de fusión , elevar el nivel del metal y proceder a elevar la temperatura hasta eliminarla.

Cunado son de alto punto de fusión, es imprescindible analizar la carga y aditivos empleados.

Muchas veces aparecen concentraciones en el FeSi de Al elevadas causantes de este problema.

¿Porqué aparecen grietas horizontales en el revestimiento?

No hay una única respuesta. Son varias las posibles causas que podemos numerar como responsables de la aparición de estas grietas:

– Compactación del revestimiento inapropiada.

– Segregación del revestimiento.

– Pérdida de finos por la bobina.

– Colgadura del revestimiento desde la paila.

¿Qué puede ocurrir?

Lo más probable es la infiltración del metal haciendo que el horno deba ser demolido de forma inmediata.

¿Qué hacer?

Analizar cómo ha sido posible que se haya formado junto con el proveedor de su revestimiento.

¿Porqué aparecen grietas verticales en el enfriamiento?

La formación de grietas es inherente a la naturaleza de la materia prima cuarcita con la que están hechos los revestimientos siliciosos. Son contracciones y cambios de volumen que implican rotura del revestimiento.

¿Qué puede ocurrir?

Las grietas verticales, normalmente cierran.

¿Qué hacer?

1- Lo ideal es trabajar a 3 turnos y que el horno no enfríe.

2- Observar el cierre de las mismas al poner el horno nuevamente en marcha.

¿Porqué aparece Zn contra la mica durante la demolición del revestimiento?

La presencia de Zn en la demolición está asociada a la presencia del mismo en la carga empleada y a la no correcta fusión del mismo en el horno de inducción.

El Zn volatiliza a 919ºC pasando a forma sólida (de chapas galvánicas) a gas. En forma de gas penetra en los poros del revestimiento y al encontrar su isoterma de solidificación a 419ºC pasa nuevamente a forma sólida.

¿Qué puede ocurrir?

Caso de bobinas en mal estado en Zn puede ser responsable de arcos entre espiras.

¿Qué hacer?

1- Mejorar la desnificación del revestimiento

2- Proceder a modificar la forma de aportar la carga metálica. Deberá introducirse el paquete cincado una vez que el horno tenga metal y temperatura suficiente.

 

¿Qué diferencia hay entre ácido y óxido bórico?

El ácido bórico es la forma hidratada (contiene agua) del óxido bórico (forma anhidra o exenta de agua).

El ácido bórico H3BO3 a baja temperatura (menos de 150 ºC) se descompone en óxido bórico (B2O3) y agua (H2O) que representa aproximadamente el 44% en peso.

Es decir que cuando tenemos 10 kg de ácido bórico en un revestimiento se descompondrá liberando 4,4 kg de agua. Este hecho se debe tener en cuenta al realizar la elección del porcentaje adecuado y en la definición de la curva de sinterizado.

Desde el punto de vista de comportamiento térmico la mayor dispersión de ácido bórico hace que el revestimiento presente una ligera mejor resistencia mecánica que el porcentaje similar en óxido bórico.

¿Porqué aparecen pequeñas bolitas negras en el revestimiento al demolerlo?

El monóxido de carbono producto de la oxidación del carbono del metal se difunde a través de las zonas porosas del revestimiento silicioso donde se disocia depositando carbón.

2C metal+O2 (aire) -> 2 CO (gas) -> C+O2

¿Qué puede ocurrir?

No tiene efecto en la refractariedad de la masa.  Sin embargo, en bobinas antiguas o mal estado puede provocar arcos entre espiras.

¿Qué hacer? 

1- Evite sobrecalentamiento

2- No aporte el grafito con el horno vacío

3- Aumente la densidad de la zona mejorando calidad del material y/o vibrado.